Norma EN 1504-2: cómo comparar hidrófugos para fachada con datos y no con promesas

Cuando un arquitecto o un ingeniero compara hidrófugos para fachada en Colombia, casi siempre se encuentra con el mismo problema: fichas técnicas que prometen “máxima protección” y “larga duración” sin un solo dato medible. Existe una forma objetiva de comparar, y es una norma europea que la mayoría de proveedores no menciona: EN 1504-2.

Qué es EN 1504-2 y por qué importa

EN 1504 es la norma europea que regula la protección y reparación de estructuras de concreto. Su Parte 2 cubre los sistemas de protección superficial, incluida la impregnación hidrofóbica, que es la categoría técnica a la que pertenecen los hidrófugos de fachada.

La diferencia con un recubrimiento es fundamental. Una impregnación hidrofóbica no forma película: penetra en los poros y capilares del sustrato y los recubre por dentro sin taparlos. Por eso el material sigue transpirando: el vapor de agua puede salir, mientras el agua líquida no entra.

Los cinco criterios que definen un hidrófugo

Criterio	Exigencia EN 1504-2
Absorción de agua inicial	Menor al 7,5 % respecto a la probeta sin tratar
Absorción tras estrés alcalino	Menor al 10 % respecto a la probeta sin tratar
Pérdida de masa por hielo-deshielo con sales	Al menos 20 ciclos más que la probeta sin tratar
Tasa de secado	Clase I: más del 30 % — Clase II: más del 10 %
Profundidad de penetración	Clase I: menos de 10 mm — Clase II: 10 mm o más

El criterio de absorción tras estrés alcalino merece atención especial, y es el que más suele pasarse por alto. El concreto y el mortero son medios fuertemente alcalinos, y ese ambiente somete al tratamiento a una exigencia química continua durante toda su vida útil.

Por eso el ensayo no se limita a medir la absorción inicial: la repite después de someter la probeta a estrés alcalino. Un producto puede comportarse bien recién aplicado y perder desempeño con el tiempo sobre sustrato alcalino.

Aquí está la ventaja de las formulaciones que combinan varias químicas de silicio en lugar de apoyarse en una sola. Cada componente aporta un mecanismo distinto de anclaje al sustrato, de modo que el conjunto mantiene desempeño en un rango de sustratos más amplio que cualquiera de ellos por separado. La pregunta útil para el proveedor no es qué molécula lleva, sino cómo se comporta el producto tras el ensayo de resistencia a álcalis.

Clase I y Clase II: qué significan realmente

Clase II no es “el doble de bueno” que Clase I: es una categoría distinta para exigencias distintas. Un producto Clase II penetra 10 mm o más y está orientado a estructuras bajo estrés severo — infraestructura vial, ambientes marinos, exposición a cloruros. Para una fachada de ladrillo o mortero en clima urbano, un Clase I bien formulado puede ser perfectamente adecuado. Lo relevante no es perseguir la clase más alta, sino que el proveedor declare la clase y respalde el dato con un ensayo.

El dato que casi nadie compara: contenido de COV

Los compuestos orgánicos volátiles determinan el olor, la necesidad de protección respiratoria y el impacto ambiental de la obra. El dato aparece en las fichas técnicas, pero rara vez se compara.

Como referencia verificable: en el mercado existen impregnaciones de silano de alto desempeño cuyas fichas técnicas declaran contenidos de COV del orden de 300 g/L (método ASTM D 3960). No es un dato oculto: los propios fabricantes lo publican, y sirve para dimensionar lo que implica una formulación con alto contenido de activo volátil.

Las emulsiones base agua modernas operan en rangos de COV drásticamente menores. La Directiva 2004/42/CE sobre limitación de emisiones de COV ha sido uno de los motores de ese cambio en la industria.

El mito del portador: agua contra solvente

Es habitual oír que los productos base solvente penetran más. La evidencia experimental no lo sostiene.

Hodul et al. (Coatings, 2025) compararon impregnaciones base agua contra un producto con xileno, midiendo penetración con espectroscopía láser LIBS, y concluyeron que la profundidad depende sobre todo de la viscosidad del producto y de la estructura del sustrato. En ese ensayo el producto con solvente fue el que menos redujo la penetración de agua a presión.

Los ensayos de la patente US 4.716.051 van más lejos: el silano sin solvente alcanza la mayor penetración, y diluirlo en solvente al 80 % o 90 % la reduce entre 25 % y 42 %. El solvente no ayuda a penetrar.

De hecho, los hidrófugos de mayor penetración documentada no son base solvente sino silanos libres de solvente con 99-100 % de activo. Existen en el mercado impregnaciones descritas por sus fabricantes como libres de solvente, con 99 % de activo, penetración superior a 10 mm (Clase II según EN 1504-2) y COV del orden de 300 g/L — un COV que procede del propio alcoxisilano, volátil por naturaleza molecular, no de un solvente añadido.

Los factores que sí gobiernan la penetración son el tipo de agente, la porosidad del sustrato, su humedad inicial, la preparación superficial, la concentración de activo y —en emulsiones— el tamaño de micela. Una emulsión con micelas grandes penetra poco; una bien formulada, no. Las diferencias mayores están dentro de cada categoría, no entre ellas.

Donde agua y solvente sí difieren de forma inequívoca es en olor, protección respiratoria, manejo de inflamables y tiempo de reingreso de ocupantes.

Silano, siloxano y mezclas: cuál va en cada sustrato

• Silanos. Moléculas más pequeñas. Penetran más profundo y rinden mejor en sustratos densos como concreto vaciado en sitio o prefabricado. Como contrapartida, son más volátiles.
• Siloxanos. Moléculas más grandes. Funcionan mejor en sustratos muy porosos — ladrillo, piedra, mortero.
• Mezclas silano-siloxano. La mayoría de productos premium combinan ambos para aprovechar la penetración del silano y la cobertura del siloxano.

El mecanismo químico es el mismo en los tres casos. El activo entra en el poro, reacciona con la humedad presente formando grupos silanol, y estos se enlazan covalentemente con los grupos hidroxilo del sustrato silíceo. El resultado es un recubrimiento interno de cadenas hidrofóbicas que cambia la tensión superficial del poro: el agua deja de absorberse y rueda.

Qué pedirle a un proveedor antes de comprar

1. ¿Cuál es la química activa? Silano, siloxano, siliconato, silicato o una combinación. Y por qué esa elección para el sustrato del proyecto.
2. ¿Forma película o penetra? Es la diferencia entre un recubrimiento y una impregnación hidrofóbica, y determina si el muro seguirá transpirando.
3. ¿Aporta acción consolidante además de repelencia, o solo repele agua?
4. ¿Cuál es el contenido de COV y bajo qué método se midió? ¿Es inflamable? ¿Qué exige su ficha de datos de seguridad?
5. ¿Qué ocurre si llueve durante el curado? Y cuál es el rango de temperatura de aplicación.
6. ¿Cómo se comporta sobre sustrato alcalino con el paso del tiempo, no solo recién aplicado?

Estas preguntas no requieren que el proveedor exhiba una certificación europea —poco frecuente en el mercado local—, pero sí que conozca su producto y respalde lo que afirma. La diferencia entre un proveedor técnico y un distribuidor se nota en la respuesta a la tercera y la sexta.

Una nota sobre el mantenimiento previo

Ningún hidrófugo compensa una superficie mal preparada. La impregnación necesita poro limpio y abierto para penetrar: sobre una fachada con costra de contaminación, eflorescencias o residuos de cemento, el activo se queda en la superficie y el desempeño real queda muy por debajo del declarado. Por eso la secuencia correcta es siempre limpieza, secado y luego impregnación.

Preguntas frecuentes

¿Qué diferencia hay entre un hidrófugo y un impermeabilizante?

Un impermeabilizante forma película continua y sella la superficie en ambos sentidos: no entra agua, pero tampoco sale el vapor. Un hidrófugo es una impregnación que penetra en el poro y lo recubre por dentro sin taparlo, de modo que el agua líquida deja de absorberse pero el vapor sigue saliendo. En fachada vertical de ladrillo, piedra o concreto a la vista, la respuesta técnica casi siempre es hidrófugo.

¿Clase II es mejor que Clase I?

No necesariamente: son categorías para exigencias distintas. Clase II penetra 10 mm o más y está orientada a estructuras bajo estrés severo, como infraestructura vial o ambientes con cloruros. Para una fachada en clima urbano, un producto Clase I bien formulado puede ser perfectamente adecuado. Lo relevante es que el proveedor conozca y respalde el comportamiento de su producto.

¿Por qué importa el ensayo tras estrés alcalino?

Porque mide durabilidad, no desempeño inicial. El concreto y el mortero son medios fuertemente alcalinos que someten al tratamiento a exigencia química continua. Un producto puede comportarse bien recién aplicado y perder eficacia con el tiempo sobre ese sustrato; el ensayo repite la medición de absorción después de someter la probeta.

¿Un hidrófugo cambia el aspecto de la fachada?

Una impregnación correctamente aplicada no forma película, por lo que no aporta brillo ni color. Puede producirse un ligero oscurecimiento temporal durante el curado. Conviene siempre probar en un paño discreto antes de tratar toda la superficie.

Fuentes

• EN 1504-2:2004, Surface protection systems for concrete (CEN).
• EN 1504-9, principios de protección: ingreso (Principio 1, Método 1.1), control de humedad (Principio 2, Método 2.1), aumento de resistividad (Principio 8, Método 8.1).
• EN 13580:2002, ensayo de absorción de agua y resistencia a álcalis para impregnaciones hidrofóbicas.
• Hodul, J.; Beníková, T.; Drochytka, R.; Borg, R.P., Coatings 15(2), 175, 2025. DOI 10.3390/coatings15020175.
• Patente US 4.716.051, Impregnation of concrete in depth.
• Syed & Donadio, Silane Sealers / Hydrophobic Impregnation, Concrete Repair Bulletin, ICRI, 2013.
• Directiva 2004/42/CE sobre limitación de emisiones de COV.